Der Margarine-Herstellungsprozess besteht aus fünf Abschnitten: der Ölphase mit Emulgatoraufbereitung, der Wasserphase, der Emulsionsaufbereitung, Pasteurisierung, Kristallisation und Verpackung. Überschüssige Produktion wird über eine kontinuierliche Nacharbeitseinheit in den Emulsionstank zurückgeführt.
Ölphasen- und Emulgatorvorbereitung bei der Margarineherstellung
Eine Pumpe fördert Öl, Fett oder Mischöl aus Lagertanks durch einen Filter zu einem Wiegesystem. Um das richtige Ölgewicht zu erhalten, wird dieser Tank über Wägezellen installiert. Das Mischöl wird nach Rezept gemischt.
Die Herstellung des Emulgators erfolgt durch Mischen von Öl mit dem Emulgator. Sobald das Öl eine Temperatur von etwa 70 °C erreicht, werden die Emulgatoren wie Lecithin, Monoglyceride und Diglyceride, meist in Pulverform, manuell in den Emulgatortank gegeben. Andere öllösliche Zutaten wie Farbstoffe und Aromen können hinzugefügt werden.
Wasserphase bei der Margarineherstellung
Für die Herstellung der Wasserphase werden isolierte Tanks geliefert. Ein Durchflussmesser dosiert das Wasser in den Tank, wo es auf eine Temperatur über 45 °C erhitzt wird. Trockene Zutaten wie Salz, Zitronensäure, Hydrokolloide oder Magermilchpulver können mit speziellen Geräten wie einem Pulvertrichtermischer in den Tank gegeben werden.
Emulsionsvorbereitung in der Margarineproduktion
Die Emulsion wird durch Dosierung von Ölen und Fetten mit der Emulgatormischung und der Wasserphase in der genannten Reihenfolge hergestellt. Im Emulsionstank erfolgt die Vermischung der Öl- und Wasserphase. Hier können weitere Zutaten wie Geschmacks-, Aroma- und Farbstoffe manuell hinzugefügt werden. Eine Pumpe fördert die resultierende Emulsion in den Speisetank.
In dieser Phase des Prozesses können spezielle Geräte wie ein Hochschermischer eingesetzt werden, um die Emulsion sehr fein, eng und dicht zu machen und einen guten Kontakt zwischen der Ölphase und der Wasserphase sicherzustellen. Die resultierende feine Emulsion ergibt eine hochwertige Margarine, die eine gute Plastizität, Konsistenz und Struktur aufweist.
Anschließend fördert eine Pumpe die Emulsion zum Pasteurisierungsbereich.
Kristallisation bei der Margarineherstellung
Eine Hochdruckpumpe transportiert die Emulsion zu einem Hochdruck-Schabewärmetauscher (SSHE), der je nach Durchflussrate und Rezeptur konfiguriert wird. Es können verschiedene Kühlrohre unterschiedlicher Größe und unterschiedlicher Kühlflächen vorhanden sein. Jeder Zylinder verfügt über ein unabhängiges Kühlsystem, in das das Kältemittel (normalerweise Ammoniak R717 oder Freon) direkt eingespritzt wird. Produktrohre verbinden jeden Zylinder miteinander. Temperatursensoren an jedem Auslass sorgen für die richtige Kühlung. Die maximale Druckstufe beträgt 120 bar.
Je nach Rezept und Anwendung muss die Emulsion vor dem Verpacken möglicherweise eine oder mehrere Stiftarbeitseinheiten durchlaufen. Pin-Worker-Einheiten sorgen für die richtige Plastizität, Konsistenz und Struktur des Produkts. Bei Bedarf kann Alfa Laval ein Ruherohr liefern; Die meisten Verpackungsmaschinenlieferanten bieten jedoch eine solche an.
Kontinuierliche Nacharbeitseinheit
Eine kontinuierliche Nacharbeitseinheit dient dazu, alle überschüssigen Produkte, die an der Verpackungsmaschine vorbeigegangen sind, zur Wiederaufbereitung wieder einzuschmelzen. Gleichzeitig hält es die Verpackungsmaschine frei von unerwünschtem Gegendruck. Dieses Komplettsystem besteht aus einem Plattenwärmetauscher, einer temperierten Umwälzpumpe und einem Warmwasserbereiter.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 21.06.2022